一、日常维护(每日 / 每次测试前后，操作人负责)
日常维护的核心是 “检查状态、清洁环境、排除即时隐患”，避免小问题累积导致设备故障，需重点关注以下 5 项：
外观与环境检查
清洁设备表面(机身、操作台、夹具)，清除残留的电池碎屑、电解液(若测试中出现漏液，需用中性清洁剂擦拭，避免电解液腐蚀金属部件)；
检查设备周围环境：确保通风良好(避免测试后残留气体积聚)、无杂物堆积(尤其是挤压机构运动范围内)、环境温度(5-35℃)和湿度(≤85% RH，无凝露)符合设备要求，防止电气部件受潮或机械部件锈蚀。
机械结构基础检查
查看挤压夹具(上压头、下压台)：检查表面是否有变形、划痕或损伤，若夹具磨损(如接触电池的部位出现凹陷)，需及时打磨修复或更换，避免因夹具不平整导致受力不均，影响测试数据；
检查导向柱 / 导轨：观察是否有卡顿、异响，每日测试前需用干净棉布擦拭导向柱，涂抹少量耐高温润滑脂(如锂基润滑脂)，确保挤压机构上下运动顺畅(禁止使用普通机油，避免油污污染电池或腐蚀部件)。
电气连接与安全部件检查
检查电源线、信号线(如压力传感器、温度传感器连接线)：确保插头无松动、线缆无破损，若发现线缆外皮开裂，需立即更换，防止短路或信号中断；
测试安全保护功能：每次开机后，触发急停按钮、安全门联锁(若设备带防护门)，确认设备能立即停机；检查过载保护(如压力超过设定上是否自动断电)，避免设备因过载损坏。
液压 / 气动系统检查(针对液压驱动型设备)
检查液压油箱油位：观察油位计，确保油量在 “MIN-MAX” 刻度之间，若油位过低，需补充同型号液压油(如 46# 抗磨液压油，禁止混合不同品牌或型号的油液)；
检查液压管路：查看油管接头是否有渗漏，若发现油迹，需拧紧接头或更换密封垫片(液压系统压力较高，渗漏可能导致压力不稳定，影响测试精度)。
测试后数据与状态复位
每次测试结束后，清除测试台上的电池残渣，将挤压头复位至初始位置；
备份测试数据(如压力 - 位移曲线、温度记录)，关闭设备软件前检查是否有异常报错，避免数据丢失。
二、定期维护(每周 / 每月 / 每季度，技术人员负责)
定期维护需深入设备内部，排查长期运行中的隐性问题，重点针对高损耗部件和关键系统，具体周期与内容如下：
维护周期维护模块核心维护内容注意事项
每周传动与紧固部件1. 检查丝杠 / 传动齿轮：清洁表面油污，补充专用润滑脂(如丝杠润滑脂)；
2. 紧固夹具、机身螺丝：避免长期震动导致螺丝松动，影响挤压同轴度。润滑脂需适量，过多可能吸附灰尘，导致传动卡顿；螺丝紧固需用扭矩扳手，避免过紧损坏螺纹。
每月液压 / 气动系统1. 检查液压油品质：若油液浑浊、变色(正常为淡黄色，变质后呈褐色)，需更换油液并清洗油箱；
2. 检查气动元件(如气缸、电磁阀)：清洁气路过滤器，排放储气罐中的积水。换油时需关闭设备电源，待油温冷却后操作；气动系统需定期排水，避免水分锈蚀气阀。
每月传感与检测部件1. 校准压力传感器：使用标准测力仪(如高精度测力计)对比设备显示压力，误差超过 ±1% 时需重新校准；
2. 检查温度传感器：用标准温度计验证检测温度，确保误差≤±2℃。校准需由专业人员操作，校准后需记录数据并保存校准报告(部分行业要求校准证书备案)。
每季度电气控制系统1. 清洁电气柜：用压缩空气(压力≤0.4MPa)吹除柜内灰尘(避免灰尘堆积导致电路板短路)；
2. 检查接触器、继电器：观察触点是否有烧蚀痕迹，若触点氧化，需用细砂纸打磨或更换部件。清洁电气柜前需断电，禁止用水或酒精直接擦拭电路板；接触器触点烧蚀可能导致设备断电异常，需及时处理。
每季度软件与系统1. 更新设备软件：若厂家有新版本软件(含 bug 修复或功能优化)，需在备份数据后升级；
2. 检查数据存储硬盘：清理冗余数据，确保硬盘剩余空间≥30%，避免数据存储满导致测试中断。软件升级需遵循厂家指导，禁止随意安装第三方软件；硬盘若有坏道，需及时更换并恢复数据。
三、专项维护(年度 / 故障后 / 长期停机后，专业工程师负责)
1. 年度深度维护(核心目标：全面检测 + 寿命评估)
机械部件：拆解挤压机构，检查丝杠、导向柱的磨损量(用千分尺测量直径，磨损超过 0.1mm 时需更换)；检查液压泵 / 电机的运行噪音，若噪音明显增大(如出现异响)，需检查轴承磨损情况，必要时更换轴承。
电气系统：检测电路板电压、电流是否正常，更换老化的电线(如使用超过 5 年的线缆)；对 PLC、触摸屏等核心控制器进行功能测试，确保指令响应无延迟。
校准认证：联系第三方检测机构(如 CNAS 认证实验室)对设备进行全面校准，获取校准证书(部分行业如新能源汽车动力电池测试，要求设备每年必须通过第三方校准)。
2. 故障后维护(核心目标：定位根源 + 修复)
设备出现故障(如压力无显示、挤压机构不动、报错代码)时，需按 “先断电排查，后逐步测试” 的流程处理：
若压力无显示：先检查传感器连接线是否松动，再用万用表检测传感器输出信号，确认是传感器故障还是电路板问题，避免盲目更换部件；
若挤压机构卡顿：先排查导向柱是否有异物卡阻，再检查丝杠润滑情况，禁止强行启动设备，防止电机过载烧毁；
故障修复后，需进行 “空载测试”(无电池状态下运行挤压流程)，验证设备参数是否正常，再进行 1-2 次标准电池测试，对比历史数据确认无偏差。
3. 长期停机后维护(超过 1 个月未使用)
开机前：检查液压油是否凝固(低温环境下)，若凝固需先加热油液至正常温度；清洁所有电气接口，重新插拔信号线确保接触良好；
开机后：空载运行设备 3-5 次(每次挤压至 50% 额定压力)，观察各部件运行状态，待设备温度、压力稳定后，再进行校准和测试。
四、维护禁忌与注意事项
禁止违规操作：维护时必须断电、断气(液压设备需泄压)，禁止在设备运行中拆卸部件；禁止用湿布擦拭电气柜或传感器，避免进水损坏。
部件更换规范：更换传感器、液压泵等关键部件时，需使用原厂配件，禁止用兼容件替代(如不同型号的压力传感器可能精度不匹配，导致测试数据偏差)。
维护记录存档：建立设备维护台账，记录每次维护的时间、内容、更换部件型号、校准数据等，便于追溯设备状态，提前预判易损部件的更换周期(如液压油建议每 1-2 年更换一次，丝杠轴承寿命约 3-5 年)。
人员培训：维护人员需经专业培训，熟悉设备结构和安全规范(如液压系统压力较高，拆卸油管时需先泄压，避免油液喷射伤人)。
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